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La impresora 3D revoluciona la industria del calzado

•Los fabricantes de zapato incorporan cada vez más esta tecnología en el proceso de creación de los diseños conceptuales que pisarán posteriormente la calle

Suela producida por medio de una impresora 3D

Es una de las profesiones más antiguas del mundo. A medida que el ser humano ha evolucionado, diversas formas de calzado han nacido aparejadas. Una industria tan tradicional como esta ha sabido adoptar las nuevas tecnologías para ser competitivos. Son cada vez más las empresas de calzado que incorporan a sus procesos de creación impresoras 3D, dada su rapidez y facilidad para elaborar los diseños conceptuales que, una vez aprobados y probados, andarán por el mercado.

Los fabricantes se sirven de esta nueva tecnología, que cada vez es más accesible para los consumidores por la reducción de los precios, para desarrollar las primeras muestras que sirvan para corregir y modificar los diseños. Hasta la fecha, el proceso de creación resultaba costoso y se alargaba en el tiempo. Las maquetas, creadas en arcilla, madera o diferentes tejidos, tardaban varias semanas hasta finalizarlas. Incluso, la impresión en 3D ha permitido que diseñadores como Earl Stewart lancen zapatos que bien podrían ser utilizados para el verano.

Otras compañías, como Pensar Studios, ha implementado esta tecnología, llamada a revolucionar el mercado en los próximos años, para crear zapatos a medida del cliente. Un ordenador recoge las características del pie, lo analiza, y desarrolla un modelo que se adapte de forma óptima. La firma norteamericana New Balance presentó en marzo un prototipo de zapatillas de correr realizado en impresión 3D cuya suela se adapta a las características del corredor y que, según se explicó, mejora el rendimiento del atleta.

Otras compañías como Puma, Nike o Adidas han comenzado a utilizar la impresión 3D para mejorar y acelerar el proceso del diseño del producto. Esta última desveló que para la creación tradicional de las muestras se requería de hasta 12 personas, mientras que con esta tecnología trabajan tan solo dos.

Entre las ventajas de la impresora 3D adaptada al calzado se encuentra la rapidez con la que se pueden crear los componentes del calzado. «Incide mucho en diseño del piso. Ya hay varias empresas que lo utilizan para fabricar el prototipo. Uno de los problemas que tenían las primeras impresoras en 3D era lo rígido de las productos. Ahora con la utilización de otros materiales ofrece la flexibilidad del piso», explica a este diario José Sanchís, presidente de la Federación de Industriales de Calzado Español (FICE).

La tecnología 3D «va a tener un recorrido importante en el diseño», sobre todo, de componentes del calzado, como un tacón o el piso. De esta manera se obtiene una gran rapidez. «No depende de un tercero para hacer el piso. Con solo generar un archivo, compruebas la superficie, y lo puedes tener en una hora para crear un modelo conceptual real. Para tenerlo en mano en cuestión de momentos», asegura.

Respecto a la controversia sobre una vulneración de la propiedad intelectual a consecuencia de la copia de diseño registrado por parte de un particular, la industria no teme dado el esfuerzo y costoso de crear un zapato en casa. «No le veo peligro de copia. Hablamos de inversiones considerables en nuestro sector. No lo veo que un particular tenga esa tecnología. Para la fabricación tienes que tener el diseño muy bien generado. Veo demasiado esfuerzo como para que a nivel ‘freelance’ se metan en ese tema», comenta.

Nuestras impresoras Sharebot, son ideales para el sector calzado, la fabricación del mismo con los mejores materiales para empezar a fabricar los prototipos ideales y poner en practica el uso de estas nuevas técnologías.

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Taburete impreso en 3D

 

Lorenzo Ronzoni es un joven diseñador  parte del desarrollo de proyectos 3D del equipo Sharebot , una división que se ocupa de desarrollar nuevas aplicaciones para la impresión en 3D, con nuestras impresoras.

 

PLABS

Uno de sus últimos proyectos es PLABS impreso en 3D , un proyecto impreso en su totalidad en 3D con el uso de diferentes materiales y diferentes impresoras. La decisión de imprimir un taburete en 3D es el resultado no sólo de la pasión de Lorenzo para el diseño de muebles, sino también el deseo de crear el producto final y no un prototipo.

Aplicar la impresión en 3D en este campo hace que sea posible replantear por completo todo el diseñado de flujo de trabajo : la tecnología también permite dar forma a las formas más complejas (gracias a la posibilidad de imprimir el objeto directamente), superar algunos límites geométricas impuestas por el molde tradicional, la optimización de los costes de tiempo y el procesamiento de cada objeto.

PLABS se compone de varios módulos moldeados individualmente y montados en un momento posterior. Para algunos módulos, como veremos más adelante, era necesario un nuevo fraccionamiento, mientras que otros han sido moldeados en una sola pieza. Las impresoras utilizadas fueron Sharebot 42, Sharebot XXL y Sharebot Q , mientras que los materiales eran PLA-S y ABS-HF .

Hagamos juntos los diferentes componentes del proyecto (piernas, núcleo central y asiento) y la forma en que se imprimieron.

 

piernas

Lo primero a imprimir son las cuatro piernas, cada una dividida en dos partes simétricas y luego ensambladas. La división en varias piezas ha permitido optimizar el proceso de impresión: apoyo necesario y una máxima adherencia al suelo sobre toda la superficie de la pieza. La impresora utilizada fue Sharebot XXL, requerida para la gran extensión del modelo (unos 65 cm), mientras que el filamento es de PLA-S, para asegurar una excelente resistencia y estabilidad.

  • Material: PLA-S
  • Impresora 3D: Sharebot XXL
  • Perfiles: Simplify3D para Sharebot XXL
  • Relleno: 40%
  • El tiempo de impresión: cerca de 7 horas

 

Fulcro

El punto de apoyo es la parte central, en el que todos los componentes se ensamblan juntos. Esta es la razón por la pieza se imprimió con ABS-HF , uno de los materiales de impresión 3D más resistentes, capaces de soportar el peso de la estructura y sin causar ningún daño. La impresora utilizada fue Sharebot 42 con el kit de ABS.

  • Material: ABS-HF
  • Impresora 3D: Sharebot 42
  • Perfiles: Simplify3D para Sharebot 42
  • Relleno 60%
  • El tiempo de impresión: 5 horas

 

Asiento

Para concluir el proyecto, se ha impreso, después de un análisis detallado, el asiento.
Primero se imprime en varios módulos y luego se ensambla. Este proceso ha puesto de relieve un problema de sellado y la estabilidad de la pieza, no puede distribuir uniformemente el peso de la persona sentada en las cuatro patas. Para superar este problema, hemos llegado a la solución: el asiento ha sido impreso entero , sin dividir, con Sharebot Q, aprovechando el gran volumen de impresión (tamaño A3, 297x420x300 mm).

  • Materiales: PLA-S
  • Impresora 3D: Sharebot Q
  • Perfiles: Simplify3D
  • Relleno: 25%
  • Boquilla: 0,8 mm
  • El tiempo de impresión: 9 horas

 

El proyecto en su totalidad, las instrucciones del archivo de .stl e imprimir a todas las partes están disponibles en la página interior de los “Proyectos en 3D” .

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D-SHAPE Impresora 3d

Impresora 3D en arquitectura

Nuestro objetivo es tomar la impresión 3D al siguiente nivel con impresora 3D en arquitectura , para aplicarlo en donde más se necesita – el entorno construido. Paisajismo, arquitectura, diseño de interiores, la escultura: nuestra ambición es darles una herramienta poderosa para la fabricación.